Instituto Tecnológico de Orizaba
Ingeniería
Industrial
Taller de Investigación II
Catedrático:
TABLA
COMPARATIVA DE MÉTODOS DE SOLUCIÓN
Presenta:
Ramos Tapia
Jessica
Grupo:
Hora:
Fecha:
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PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA
Se presenta una ineficiencia en los
transportes de la Distribuidora Montosa De Orizaba, S.A. de C.V., los cuales
aproximadamente 5 camiones son los que fallan diariamente, estos afectan en la
repartición de tal producto y estos contratiempos se manifiestan en pérdidas
económicas. Los camiones transportan la cerveza a las regiones cercanas, por lo
tanto, si uno de estos transportes se descompone, el producto no llega al
consumidor. Hasta hoy no se cuenta con
un registro de observaciones, para predecir las fallas o al menos controlarlas.
TABLA
COMPARATIVA DE MÉTODOS DE SOLUCIÓN
Una vez que se identificó el problema,
es necesario hacer el control del proceso, para lo cual vamos a mostrar
algunos métodos que nos servirán para
poder llevar acabo un control y también técnicas que nos ayudaran a mejorar el
proceso y reducir o eliminar nuestro problema. Cabe mencionar que todas estas
técnicas son de ingeniería industrial.
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TÉCNICA
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DESCRIPCIÓN
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VENTAJAS
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DESVENTAJAS
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1.
Hoja
de verificación
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Registrar y
recolectar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la
anotación de marcas asociadas a la
ocurrencia de dichas fallas mecánicas.
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·
Mejora
de procesos.
·
Se
utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un problema, en este caso las
fallas de los camiones repartidores, como en la investigación de las causas y
análisis de datos.
·
Es
el punto de partida para la elaboración de otras herramientas.
|
·
Se
basan solo en la observación.
·
En
ocasiones el tiempo de recolección de datos es largo y no se puede parar o
retrasar los horarios de los trabajadores.
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2.
Diagrama
causa-efecto
|
Se utiliza para
representar la relación entre algún efecto y todas las causas posibles que lo
pueden originar.
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·
Facilitará
el estudio de las fallas en los camiones.
·
Ayudará
a saber cuáles son las posibles causas que producen ese problema.
|
·
Si
no se conoce a detalle el sistema mecánico de los camiones, es posible que el
diagrama sea ineficiente.
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3.
Diagrama
de Pareto
|
Es un método
gráfico que nos ayuda a determinar cuáles son los problemas más importantes
de una determinada situación y por consiguiente, las prioridades de
intervención.
|
·
Nos
puede ayudar a observar los problemas menores, que podrían ser los que
ocasionen la mayor parte de las fallas.
·
Puede
ayudar a planear una mejora continua.
|
·
Si
no se hace una interpretación correcta, esta herramienta será inválida.
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4.
Histograma
|
Es una gráfica de
barras que muestra la frecuencia con la que han ocurrido o se han presentado
una serie de datos o fenómenos, así como su distribución.
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·
Analiza
la variación que existe en el comportamiento de esos datos.
·
Nos
permite agrupar y organizar los datos de modo que tengan algún significado y den
una mejor visión para tener conclusiones y poder tomar acciones objetivas y
acertadas.
|
·
Se
necesita una correcta interpretación de la gráfica de barras, para tomar una
decisión.
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5.
AMEF
(Análisis
de modos y efectos de fallas potenciales)
|
Proceso
sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso, (en este caso de los camiones repartidores) antes
de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el
riesgo asociado a las mismas.
|
·
Reconocer
y evaluar los modos de fallas potenciales de los motores.
·
Determinar
los efectos de las fallas potenciales.
·
Analizar
la confiabilidad de los camiones.
|
·
Si
no se identifica y examinan todas las formas posibles en que puedan ocurrir
fallas, este proceso no será evaluado adecuadamente. Por lo tanto no se
cumplirá el objetivo.
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6.
TPM
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Metodología de
mejora que permite la continuidad de la operación, en los equipos y plantas al
introducir los conceptos de :
·
Prevención
·
Cero
defectos ocasionados por maquinas
·
Cero
accidentes
·
Participación
total de las personas
·
Mantenimiento
autónomo
|
·
Garantiza
a la empresa resultados en cuanto a la mejora de
la productividad.
·
Reducción
del tiempo de espera para los clientes.
·
Reducción
de averías en los camiones.
|
·
Falta
de planeación y estrategias de desarrollo.
·
Necesidad
de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos
importantes.
·
Inconformidad
por el crecimiento de tareas del personal.
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7.
Six
Sigma
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Es una
metodología basada en estadística para la mejora de procesos; centrada en la
reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar
los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente
|
·
Prevenir
fallas de los camiones.
·
Reducir
la variación.
·
Centrarse
en el cliente para un mejor servicio de entrega.
·
Tomar
decisiones basadas en hechos.
|
·
El
seis sigma empieza desde los altos directivos, y si estos no se organizan, la
metodología no servirá.
·
Falta
de capacitación del personal
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8.
Circulo
de Deming
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Es una estrategia
de mejora continua de la calidad en cuatro pasos (planear, hacer, verificar y
actuar), basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart
|
·
Es
una estrategia que se hace en base a observación, por lo que deberá abocarse
a las necesidades de principales de los trabajadores que realicen el trabajo
mecánico a los camiones.
·
Si
se sigue en forma correcta, la mejora continua será día a día.
|
·
El
personal se deberá capacitar, tal situación ocasiona inversiones que no todos
los empresarios quieren asumir.
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9.
Kaizen
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Sistema enfocado
en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera
armónica y proactiva.
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·
Mejorar
tanto a la empresa en general, como al área de mantenimiento y sus actividades
que las conforman, y a los individuos que son los que las hacen realidad.
·
Eliminación
de fallas en los camiones.
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·
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10. 9´S
|
Es
una metodología avocada a entender, implantar y mantener
un sistema de orden y limpieza en la organización.
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·
Mejora
continua de las condiciones trabajo dentro del área de taller mecánico.
·
Los
trabajadores, podrán trabajar a gusto y en menor tiempo.
|
·
Es
necesario el compromiso de los trabajadores, para ser implementado y seguir
manteniéndolo, sino es así, no servirá de nada.
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CONCLUSIÓN
Para tener una idea más clara sobre
nuestro problema y que es lo que lo pudiera ocasionar, es necesario utilizar
las herramientas o técnicas como lo son hoja de verificación y un diagrama
causa-efecto. Una vez que reconozcamos bien el origen de nuestro problema,
ahora implementaremos la herramienta TPM, la cual es la más adecuada para este
caso, ya que está enfocada al mantenimiento, tanto al correctivo, como al
preventivo, teniendo como objetivo cero fallas.
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REFERENCIAS
Cuatrecasas, L. (2000). TPM Total productive
Maintenance . Ediciones Gestión.
Dixon, D. R. (2008). Sistemas de mantenimiento,
Planeación y Control. Limusa Wiley.
Hernández
Jiménez, Juan., “Material no publicado, Material de Trabajo. – “Tecnologías
Blandas”, Licenciatura en Ingeniería Industrial, Instituto Tecnológico
de Orizaba, 2014.
