Instituto Tecnológico de Orizaba
Ingeniería
Industrial
Taller de Investigación II
Catedrático:
Ing. Jorge A. Galán Montero
TABLA
COMPARATIVA DE MÉTODOS DE SOLUCIÓN
Presenta:
Ramos Tapia
Jessica
Grupo:
7b1A
Hora:
07:00-08:00
HRS.
Fecha:
18 de septiembre de 2014
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PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA
TABLA
COMPARATIVA DE MÉTODOS DE SOLUCIÓN
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TÉCNICA
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DESCRIPCIÓN
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VENTAJAS
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DESVENTAJAS
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1.
Hoja
de verificación
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Registrar y
recolectar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la
anotación de marcas asociadas a la
ocurrencia de dichas fallas mecánicas.
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·
Mejora
de procesos.
·
Se
utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un problema, en este caso las
fallas de los camiones repartidores, como en la investigación de las causas y
análisis de datos.
·
Es
el punto de partida para la elaboración de otras herramientas.
|
·
Se
basan solo en la observación.
·
En
ocasiones el tiempo de recolección de datos es largo y no se puede parar o
retrasar los horarios de los trabajadores.
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2.
Diagrama
causa-efecto
|
Se utiliza para
representar la relación entre algún efecto y todas las causas posibles que lo
pueden originar.
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·
Facilitará
el estudio de las fallas en los camiones.
·
Ayudará
a saber cuáles son las posibles causas que producen ese problema.
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·
Si
no se conoce a detalle el sistema mecánico de los camiones, es posible que el
diagrama sea ineficiente.
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3.
Diagrama
de Pareto
|
Es un método
gráfico que nos ayuda a determinar cuáles son los problemas más importantes
de una determinada situación y por consiguiente, las prioridades de
intervención.
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·
Nos
puede ayudar a observar los problemas menores, que podrían ser los que
ocasionen la mayor parte de las fallas.
·
Puede
ayudar a planear una mejora continua.
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·
Si
no se hace una interpretación correcta, esta herramienta será inválida.
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4.
Histograma
|
Es una gráfica de
barras que muestra la frecuencia con la que han ocurrido o se han presentado
una serie de datos o fenómenos, así como su distribución.
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·
Analiza
la variación que existe en el comportamiento de esos datos.
·
Nos
permite agrupar y organizar los datos de modo que tengan algún significado y den
una mejor visión para tener conclusiones y poder tomar acciones objetivas y
acertadas.
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·
Se
necesita una correcta interpretación de la gráfica de barras, para tomar una
decisión.
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5.
AMEF
(Análisis
de modos y efectos de fallas potenciales)
|
Proceso
sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso, (en este caso de los camiones repartidores) antes
de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el
riesgo asociado a las mismas.
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·
Reconocer
y evaluar los modos de fallas potenciales de los motores.
·
Determinar
los efectos de las fallas potenciales.
·
Analizar
la confiabilidad de los camiones.
|
·
Si
no se identifica y examinan todas las formas posibles en que puedan ocurrir
fallas, este proceso no será evaluado adecuadamente. Por lo tanto no se
cumplirá el objetivo.
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6.
TPM
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Metodología de
mejora que permite la continuidad de la operación, en los equipos y plantas al
introducir los conceptos de :
·
Prevención
·
Cero
defectos ocasionados por maquinas
·
Cero
accidentes
·
Participación
total de las personas
·
Mantenimiento
autónomo
|
·
Garantiza
a la empresa resultados en cuanto a la mejora de
la productividad.
·
Reducción
del tiempo de espera para los clientes.
·
Reducción
de averías en los camiones.
|
·
Falta
de planeación y estrategias de desarrollo.
·
Necesidad
de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos
importantes.
·
Inconformidad
por el crecimiento de tareas del personal.
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7.
Six
Sigma
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Es una
metodología basada en estadística para la mejora de procesos; centrada en la
reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar
los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente
|
·
Prevenir
fallas de los camiones.
·
Reducir
la variación.
·
Centrarse
en el cliente para un mejor servicio de entrega.
·
Tomar
decisiones basadas en hechos.
|
·
El
seis sigma empieza desde los altos directivos, y si estos no se organizan, la
metodología no servirá.
·
Falta
de capacitación del personal
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8.
Circulo
de Deming
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Es una estrategia
de mejora continua de la calidad en cuatro pasos (planear, hacer, verificar y
actuar), basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart
|
·
Es
una estrategia que se hace en base a observación, por lo que deberá abocarse
a las necesidades de principales de los trabajadores que realicen el trabajo
mecánico a los camiones.
·
Si
se sigue en forma correcta, la mejora continua será día a día.
|
·
El
personal se deberá capacitar, tal situación ocasiona inversiones que no todos
los empresarios quieren asumir.
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9.
Kaizen
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Sistema enfocado
en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera
armónica y proactiva.
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·
Mejorar
tanto a la empresa en general, como al área de mantenimiento y sus actividades
que las conforman, y a los individuos que son los que las hacen realidad.
·
Eliminación
de fallas en los camiones.
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·
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10. 9´S
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Es
una metodología avocada a entender, implantar y mantener
un sistema de orden y limpieza en la organización.
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·
Mejora
continua de las condiciones trabajo dentro del área de taller mecánico.
·
Los
trabajadores, podrán trabajar a gusto y en menor tiempo.
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·
Es
necesario el compromiso de los trabajadores, para ser implementado y seguir
manteniéndolo, sino es así, no servirá de nada.
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